统计过程诊断概述
SPD即统计过程诊断，是20世纪80年代由我国质量管理专家张公绪首次提出的。 1980年，张公绪提出选控控制图。选控图是统计诊断理论的重要工具，奠定了统计诊断理论的基础。1982年，张公绪又提出了“两种质量诊断理论”，突破了传统的休哈特质量控制理论，开辟了质量诊断的新航向。此后，我国又提出“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”，解决了多工序、多指标系统的质量控制与质量诊断问题。从此，SPC上升为SPD。
SPD是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控与诊断，从而达到缩短诊断异常的时间、以便迅速采取纠正措施、减少损失、降低成本、保证产品质量的目的。 目前，我国依据上述诊断理论已开发出两种诊断软件。一种是依据“两种质量诊断理论”开发的应用软件SPCD2000，用于诊断多工序生产线中上工序对下工序的影响；另一种是依据“多元逐步诊断理论”和“两种质量多元诊断理论”开发的多元诊断软件DTTQ2000，用于多因素相关条件下的诊断。而后者同时也考虑了上工序对下工序的影响。
统计过程诊断与统计过程控制
SPC的未来发展方向为SPD。SPC可以判断过程的异常，及时报警，贡献良多。但SPC也有其历史局限性，它不能判断异常是由什么因素引起的，发生在何处，也不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使想要纠正异常，也无从下手。故现场与理论都迫切需要将SPC发展为SPD。SPD就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控和诊断，从而缩短诊断异常时间、减少损失、降低成本、保证产品质量。SPD不但具有对SPC的及时报警进行控制的功能，并且具有SPC所没有的诊断功能，故SPD是SPC进一步发展的新阶段。
借助于信息技术的发展，SPC的应用将更加广阔。数据是质量分析的基础，如何对大量的质量数据进行卓有成效的采集是实施SPC成功的关键。SPC要求质量数据必须具有时效性和准确性，以便对过程的状态做出准确判断。信息技术的发展给实施SPC技术带来了极大的便利，SPC软件把信息技术与SPC完美地结合起来，为SPC在企业的推进提供了专门的便捷的工具。
